本文從實際電火花穿孔機加工經(jīng)驗出發(fā)，總結了與穿孔機加工效率直接相關的機床的調(diào)整，詳細探討了提高電火花穿孔機加工效率的工藝措施，希望可幫助企業(yè)解決一些實際問題。
1. 電參數(shù)的調(diào)節(jié) <BR>電參數(shù)選擇的好壞，直接影響加工的各項工藝指標。電參數(shù)調(diào)節(jié)的最終目的是為了達到預定的加工尺寸、表面粗糙度要求，達到較高的加工效率。電參數(shù)調(diào)節(jié)時應考慮：電極數(shù)目、電極損耗、加工表面粗糙度要求、電極縮放量、加工面積、加工深度等基本因素。
目前數(shù)控電火花加工機床的智能性已有了很大的提高，機床儲存有針對各種材料組合加工的大量成套參數(shù)，只需在編程過程中按編程要求輸入工藝條件，即可自動選擇、配置電參數(shù)。加工中機床依靠智能化控制技術(如“模糊控制”技術)，由計算機監(jiān)測、判斷加工間隙的狀態(tài)，自動微調(diào)電參數(shù)，保持穩(wěn)定的放電加工，達到較高的加工效率。先進的智能化電火花加工機床的電參數(shù)數(shù)據(jù)庫能滿足一般加工要求，且極大地降低了機床對操作人員的技能要求。而傳統(tǒng)電火花加工機床要求操作者具有豐富的工作經(jīng)驗，能根據(jù)加工要求靈活配置電參數(shù)。
機床的智能控制技術并不是萬能的，故不能忽視人工調(diào)整電參數(shù)的作用。尤其像在深孔加工、大錐度加工、大面積加工等一些較特殊的加工場合，人工調(diào)整電參數(shù)就顯得很有必要。調(diào)整電參數(shù)時，應優(yōu)先考慮調(diào)整電參數(shù)主規(guī)準以外的參數(shù)，如抬刀高度、放電時間、抬刀速度等；其次可按次序考慮調(diào)整脈沖間隔、脈沖寬度、加工電流等，特殊材料加工可試用負極性加工(電極為負極)。在加工狀態(tài)穩(wěn)定的前提下，減少抬刀動作及幅度、降低脈沖間隔、增大加工電流有利于提高加工效率。但在加工不穩(wěn)定的情況下，一定要保持勤抬刀，適當選用較大的脈沖間隔，否則反而會降低加工效率，甚至引起電弧放電，使加工過程不能正常進行。根據(jù)加工經(jīng)驗，適當保守地進行電參數(shù)的調(diào)節(jié)，可維持加工的正常進行，且可獲得較高的加工效率。
脈沖寬度對加工速度有較大的影響，但一些技術人員在認識脈沖寬度對加工速度的影響上存在誤區(qū)。有的認為將脈沖寬度增大可提高加工速度，有的則認為將脈沖寬度降低可提高加工速度。理論上：脈沖峰值電流一定時，脈沖寬度增加，加工速度隨之增加，脈沖寬度增加到一定數(shù)值時，加工速度最高，此后再繼續(xù)增加脈沖寬度，加工速度反而下降。但在實際生產(chǎn)中，對脈沖寬度必須要有一個量的認識。根據(jù)大量的加工實例，這里必須指出：最高加工速度對應的脈沖寬度往往很小，因此電極損耗較大，在很多情況下不宜采用，而實際加工中機床選配的電規(guī)準一般都考慮到降低電極損耗。那么，在低損耗加工規(guī)準中，如加大脈沖寬度，加工速度必然降低，降低脈沖寬度，加工速度會得到一定程度的提升。
2. 加工留量的控制 <BR>數(shù)控電火花加工是用多個條件段來進行加工的，條件段之間要有一定的加工留量。如加工要求的深度為5mm，電極縮放量為單側0.15mm。設使用的電規(guī)準從大到小分3段來進行加工，則根據(jù)各檔電規(guī)準放電間隙的大小來設置進給深度和平動半徑：第一個規(guī)準進給深度為4.85mm，平動半徑為0.02mm，第二個規(guī)準進給深度為4.92mm，平動半徑為0.13mm，第三個規(guī)準進給深度為4.97mm，平動半徑為0.17mm。各條件段之間加工留量大小的控制與加工效率有很大的關系。適當減少加工留量能提高電火花加工效率，尤其是在大面積的精加工場合作用顯著。如將上例中第一個規(guī)準進給深度改為4.90mm，平動半徑為0.10mm，第二個規(guī)準進給深度為4.95mm，平動半徑為0.15mm，第三個規(guī)準不變，則可在一定程度上提高加工效率。
數(shù)控電火花加工機床自動編程時給出的加工留量，是以保證表面粗糙度為前提的，相對來說較保守，為了進一步提高加工效率，可根據(jù)加工要求修改自動編程生成程序的加工留量。但必須注意，減少加工留量必須要保證下一個加工規(guī)準能修光上一個加工規(guī)準。另外，減少加工留量對小面積加工的效率提高意義并不大。

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